发布日期：2022-10-14 00:04 浏览次数：
第一章 机组简介
一、机组平面布置
本机组的的原型是引进德国曼透平（MAN）的技术，本机组的驱动机为杭州汽轮机股份有限公司生产的HNKS50/71/32型汽轮机。
空压机RIK125－4为低压缸、RBZ45－2＋2＋＋2＋3为高压缸。
离心压缩机组总体结构布置形成一个联合机组，两缸分别安装在汽轮机的两侧，汽轮机进气端联轴器与低压缸(RIK125―4)联接，汽轮机排气端联轴器与增速机输入端联接，增速机输出端联轴器与高压缸(RBZ45－2＋2＋2＋3)联接。
本机组平面布置示意图如下:
低压缸（ RIK125―4）与汽轮机独立装在自己的基位上、变速机+高压缸(RBZ45－2＋2＋2＋3)安装在一个联合底座上，整个机组采用联合油站强制供油，油系统配有一个高位油箱，一个调节油蓄能器，三个低压油蓄能器，一台汽轮机与低压机共用的高压抬轴油泵。高压外缸为筒式垂直组合结构，内缸为水平剖分结构。
压缩机主要由机壳、隔板、转子轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器、支撑轴承、推力轴承、机间密封、平衡盘密封 、轴端密封等。
RIK125－4型压缩机低压缸机壳主体为水平剖分式，压缩机的一级蜗壳为水平组合结构。轴向水平进气，一级叶轮在轴端形成独立悬臂叶轮，首级叶轮名义直径为1250mm，气体通过一级压缩后经出口进入一级冷却器，在冷却以后进入下一级，在下一个缸体里分二段压缩，由第二段压缩后出来的气体经过中间气体冷却器，再进入第三段压缩。三段压缩四级叶轮，出口压力在0.615MPa ~0.627MPa进入冷箱转换后再进入高压缸，低压缸的各级冷却器设计布置在机壳内部。
RBZ45—2＋2＋2＋3型为筒型压缩机，三段压缩七级叶轮，首级叶轮名义直径为φ450。机体内机间轴密封为蜂窝密封，轴两端密封为碳环密封。气体多级连续压缩后，最终以7.22MPa的工艺压力输出生产运行。
三、产品规格及主要参数:
1. 压缩机的主要技术参数:
1.1 空压机
1.2 增压机
1. 定子部件的组成
1.1 机壳
空压机的机壳采用焊接结构，在机壳的水平中分面处分成上下两半，用螺栓将上、下半机壳紧固在一起，一级进气蜗室也是上下两半组成，通过进气端法兰把合在上下机壳上，本机组空气冷却系统采用内置式冷却器，将六个冷却器布置在转子两侧，减少了占地面积，同时也减少了机间管线的配制。
RIK125－4压缩机的支腿，由两块T型挠性厚铁板，紧固在下机壳法兰中分面处两侧的轴向,将压缩机支承在基础上（空压机本体全重大约在170吨）。
RIK125－4离心压缩机，机身前后两端各有两个立销键槽，立销键槽直接固定在基础上，用于机器的横向定位。这些键的侧面有0.04~0.06mm间隙，能确保机组的上下定向热胀，又能防止机组中心的横向位移，保持机组的良好对中，汽缸体的横向热膨胀，由下汽缸左右两侧的T 型挠性厚铁板，左右横向倾斜来完成。
轴承箱和下机壳连成一体而成，这种结构可增加机壳的刚性。轴承箱和气缸密封室之间，用迷宫密封和油封隔开，密封间用0.6 MPa 的仪表空气进行密封，防止轴承油吸入压缩机进入空冷箱。
所以要记住；机组只要起劲润滑油泵，就必须先开仪表密封气！
1.2 隔板:
隔板的作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成连续性流道，隔板相邻的面构成扩压器通道，来自叶轮的气体通过扩压器把一部分动能转换为压力能。隔板的内侧是迥流室。气体通过迥流室返回到下一级叶轮的入口。迥流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进到下一级叶轮入口。
隔板从水平中分面分为上、下两半。各级隔板靠止口依次嵌入机壳中。上隔板用沉头螺钉固定在上机壳上。但不固定死，螺帽与隔板水平面有一定间隙，使上隔板自由落在下机壳隔板上，并能密实接触。考虑到热膨胀，隔板水平中分面比机壳水平中分面稍低一点。
隔板回装时，在外园的凸台上必须涂抹二硫化钼，为今后的拆卸检修创造条件。
1.3 级间密封
RIK125－4离心压缩机级间密封采用迷宫密封，在压缩机各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，都装有迷宫密封，以减少各级气体回流。迷宫密封一般是采用铝合金制成，用铝合金这种较软的材料主要是为了避免损坏轴套和叶轮。
2.转子的组成
压缩机的转子包括主轴、叶轮、轴套、轴螺母、隔套、平衡盘，推力盘和半联轴器（俗语叫靠背轮）等。主装后的转子在厂家进行了高速动平衡和超速试验。
2.1 主轴
压缩机的主轴为挠性轴，主要作用是传递轴功率，主轴应有一定的刚度和强度。
2.2 叶轮
叶轮采用开式、闭式两种，后弯型叶轮。叶轮与轴之间有过盈，并热装在轴上。是直接作工的主要原件。
2.3 隔套
隔套热装在轴上，它们把叶轮固定在适当的位置上，起到叶轮定位作用，而且能保护没装叶轮部分的轴，使轴避免与气体相接触。
2.4 推力盘
通常转子在机壳里需要两面定位，确保转子在运行中不能左右串动，不能与任何静态部件发生磨擦，当离心机在起动时，各级的气体压力还未建立，平衡盘两侧的压差还不稳定，转子可能会出现左右串动。这主要是因为轮盖和轮盘上作用的压力不同造成推力不等的原因，因此止推盘任何一面受力，都起到了保护转子与静部件的作用，只要机组叶轮一运转，就受到指向吸入侧的力，机体内部就会产生气体流动，转子便会沿着轴向力相反的方向串动，将轴和叶轮沿轴向推移。一般压缩机的总推力指向压缩机进口，为了减少和平衡这一推力，设计考虑了叶轮本体的反向安装，和平行盘来平衡转子的一部分轴向推力。其余轴向推力，则通过推力盘传给止推轴承，构成转子轴向力的平衡，保正了转子在应有的位置工作。
3.止推轴承
止推轴承的作用是在压缩机正常运行时，承受叶轮和平衡盘没有完全抵消的残余轴向推力。
本机推力轴承为金丝伯雷双面止推轴承。其轴承体水平剖分为上、下两半，这种轴承有二组止推元件，每组有8个止推块置于旋转的推力盘两侧。止推块工作表面浇铸一层轴承合金。止推块等距离地装在止推环上，用定位螺钉定位。止推块可绕其支点倾斜，使各止推块均匀地承受轴承推力。工作时润滑油形成油膜。
止推环上有防转销钉卡入轴衬体槽内，以防松动。在轴衬上方有一销钉卡入轴承压盖孔内，以防轴承体旋转。
止推轴承的轴向位置，由调整环垫调整，调整环垫的厚度在出厂时，由制造厂家装配时以基本调整好，现场检修或整组更换止推轴承时，应根据本部件尺寸变化进行调整。
4.径向支撑轴承
RIK125－4离心压缩机的支撑轴承选用可倾瓦滑动轴承，这种滑动轴承是由油站强制供油润滑，轴承装在机壳两端外侧的轴承箱内。检查轴承时不必拆卸压缩机壳体，只需打开进气端与出气端上盖即可。
本机组采用的是四可倾瓦块，等距地按装在轴承体的槽内，用特制的定位螺钉定位，瓦块可绕其支点摆动，以保证运转时处于最佳位置。瓦块内表面浇铸一层轴承合金，由锻钢制造的轴承体在水平中分面分为上、下两半用销钉定位螺钉固紧，为防止轴承体转动，在上轴承体的上方有防转销钉。
5.膜片联轴器
膜片联轴器是连接主动轴和被动轴，传递运动和扭矩的一种装置。
膜片联轴器的最大的优点是：重量轻，综合补偿两轴相对位移的能力强，不需要润滑维护方便，轻载启动性能好。
膜片联轴器挠性元件是由一定数量的薄的金属膜片叠合成膜片组，金属膜片为环形，多边形，束腰形等形式。同一圆上的精密螺栓，交错间隔布置，与主从动安装盘连接。当机组存在轴向，径向，和角向位移时，膜片产生波状变形，膜片一部分伸长，另一部分压缩，引起弹性变形，具有较强的综合补偿两轴相对位移的能力。
汽轮机与低压缸RIK125－4之间、汽轮机与变速机之间、变速机与高压缸RBZ45-2+2+3离心压缩机之间的连接都采用国产“吴锡创明”膜片联轴器。
在安装空压机与汽轮机之间的间距时，要保证联轴器两端轮毂端面的距离，其值详见联轴器图纸上的技术说明。
在拆卸联轴器时，联轴器180°的螺栓最好作记号，以保对称平衡。
6.转子的联锁保护
6.1轴位移探头
为监视压缩机转子的轴向位移并在必要时用于报警和跳车，所以在止推盘处设置轴位移探头。6.2轴振动探头
为监视压缩机转子的振动，在转子的特殊加工部位，装有2个呈90º夹角的振动探头，用于转子振动超值时报警和跳车。转子的测振部位经过特殊加工处理，精度较高。折卸和组装时必须加以保护，以防带来不必要的麻烦。
6.3 轴瓦温度探头
为了监视压缩机在运行中，在每个轴瓦的主要受力瓦块上面，加有一个温度测点，时刻监测轴瓦温升变化，温升超值时及时报警和跳车。
第二章、压缩机组检修
一、检修周期及项目表
三、空压机的拆装程序及注意事项
1.前期准备工作
a. 编制空压机大修方案，参检人员进行大修方案技术交底，安全操作交底；
b. 完善施工检修所需要的各种批证；
c. 施工现场做好消防措施及保卫工作；
d. 各种施工工具，专用工具的准备；
e. 吊装前，必须对所有起重吊装工具进行检查，吊装索具要做200%检查，合格后方可投入使用；
f. 消耗材基本完善。
2.机组拆装注意事项
a. 主要起重人员，桥吊人员必须持有上岗证；
b. 所有参检人员要熟悉了解检修方案，服从指挥；
c. 所有零部件在拆卸前应做好相对记号或位号，1、2、3-------；
d. 严禁野蛮拆装，遇到问题时首先分析原因，或请教相关专业技术人员，找出正确的解决方法；
3.空压机的拆检
a. 切断本机组所有水，电，汽源系统，所有露口要进行封闭；
b. 拆除机体轴承座上面的探头等相关仪表元件，注意保护好仪表接线、探头和管线；
c. 拆除本机的油、汽管线，封好所有露口，做好复位标志；
d. 拆除两端联轴器外壳，拆开汽轮机与压缩机，汽轮机与增速机的联轴器，在主推受力的情况下，测量并记录轴端间距与原始安装的轴端间距作对比，为下步检修提供参考；
e. 复查运行后的对中数据，与原始安装对中数据作对比，给下步检修工作提供有价参考；
f. 拆下进口主管的软连接；
g. 拆下进口导叶支撑件；
h. 拆除汽缸前后两端进气侧与排气侧上盖；
I. 卸下与该部分相连的仪表部件；
j. 拆除上下汽缸中分面连接螺栓和定位销；
k.在下半机壳上穿上四个汽缸导向杆，防止上半机壳起吊时，以免碰坏叶轮与迷宫密封；
l. 用顶丝将上缸均匀顶起5mm左右，确认正常后，用手拉葫芦慢慢起吊上汽缸达100mm左右高度，同时调整好上汽缸的水平吊装；
m. 再次全面检查确认没有异常后，起动行车逐点起吊。在起吊过程中，严密监视，严防卡涩，要保持缸体水平，将缸体吊放到指定位置；
n. 在选择上汽缸的摆放地点时，必须考虑要有足够的空间，以便对机壳内件进行检修。
1.止推轴承的拆检
l.1 止推轴承串量检测
a. 用百分表测量止推轴承轴向间隙，窜动转子，检查转子轴向串量，以便确定机组运行后，推力瓦磨损量与总控室仪表显示量是否相符，同时也可与原始安装数据进行对比，根据实际磨损以便为下步检修提供检修依据；
b. 拆去止推轴承的压盖，慢慢提起轴承压盖，提升时尽可能保持垂直上升；
c. 逐块地取下止推瓦块，然后取下上半推力环，转动下半推力环，使之达到取下的位置，再将止推轴承的调整垫片取下。
注: 不要搞乱垫片的位置，因为两半垫片的厚度不同而决定了转子的轴向位置，垫片上打的号应与止推轴承两半推力环上打的号一致。
d. 用油清洗止推块，仔细擦去油脂，检查合金表面，除掉由于油脏而引起的划痕。
1.2 止推轴承检查
a. 止推瓦块摆动灵活，不得有卡涩现象；
b. 外观检查不得有裂纹，掉块，赶毡现象。
1.3 止推轴承调整
a. 在压缩机轴承窝壳上放置百分表，放在入口止推轴承端；
b. 让百分表触头与转子端部接触，把转子从一端移动过来，紧贴在一端，并在此位置上将千分表调定为零；再将转子移动紧贴到另一端，百分表上的读数值，就是止推轴承端部的总串量；
c. 转子串量应符合技术文件规定值，若发现此值较高，最好重复此项操作复测，避免弄错百分表的读数，如确因超差就调整或更换；
d. 端部串量由止推轴承外侧的调整垫片的厚度来确定，该垫片在压缩机首次安装时进行调正；
e. 更换新的止推轴承后，必须从新确认转子是否在两隔板静叶间距中心？位侈间隙是否合格？否则从新调整。
2.径向轴承的拆检；
2.1轴承间隙的复测
a. 检测并记录径向轴承间隙、（径向间隙可采用压铅法和抬轴法进行检查；
b. 如果采用抬轴法检查，用两块百分表分别架在两端轴颈上，将百分表调整为零，在专用杠杆吊的两端挂上两个手拉葫芦，用手拉葫芦慢慢轻轻地将转子吊起（注意；两侧手拉葫芦一定要水平同步，百分表同时转动，隋着百分表的转动，到不转动为止，这就是机组运行磨损后的实际间隙）；
c. 瓦背过盈量的检查。一般控制在0.03～0.06mm。
2.2 轴承的拆卸
a. 卸下安在轴承箱罩或轴承盖上的仪表和导线；
b. 卸下连接两半联轴器护罩的销子和螺钉，卸下上半联轴器护罩；
c. 把轴承箱盖取下，拧下固定轴承盖的螺钉，把轴承盖垂直取出；
d. 卸掉连接两半轴承的螺钉，用顶丝，手拉葫芦把上半轴承提起来，确认没问题后，再用吊车吊出，在指定地区摆放整齐；
e. 如果轴承的两半很难分开，如果结合面上无槽口，不要用螺丝刀撬两半结合面，就用木锤在水平方向轮流敲击两半结合面或再加别的办法；
f. 拆卸下半轴承，在转子两端用U形卡专用工具起吊转子，拧动起吊工具的螺母，使转子重量落在专用工具上，同时用木锤敲击下半轴承，直到能转动为止。不要把转子提得太高只要能转动即可，以免碰坏迷宫密封；
g. 拆下下半轴承，用洗油清洗轴承，并仔细地把油擦干净，要保证轴承合金面没有划痕或鳞片，若有划痕的话，要用刮刀刮平。
3.转子的吊装
a. 转子的吊装方式采用专用工具水平杠杆吊装；
b. 将转子推向副推力轴承，取下主推力轴承（防止在起吊转子过程中，转子处在不水平时，卡坏推力瓦块）；
c. 吊装绳索宜用软带吊装，要采取保护措施，防止将轴和叶片损坏，严禁野蛮施工。如果没有软带，就用两根包有胶皮或塑料的钢丝绳系在轴颈和密封之间的两处轴上来吊转子（严禁叶轮轴向受力），将转子从下半机壳吊起时要尽量保持水平。
注意：在起吊过程中要严密监视，严防卡碰现象，不要损坏迷宫密封；
d. 首先用手拉葫芦慢慢拉起，调整好水平，起吊到一定高度确认无误后，方可使用吊车点车起动，起吊过程严密监督视；
e. 转子应摆放在专用支架上，因为下步还有很多工作要检查.准备两个同样高度、具有“V”型槽口的硬木支架，以便把转子轴颈放在上面，两个“V”型槽口要用毛毡或其它软材料垫上。
4. 转子的清洗与检验
4.1 清洗转子，
a. 转子清洗可采用手工清洗和化学清洗；
b. 清除牢固粘在叶轮和隔板上的脏物。首先用适当的稀释剂、石油精、三氯乙烯等进行处理；
c. 然后使用能接触着叶轮通道和扩压器等内件的不同尺寸的金属刷来除掉脏物，由于某些稀释剂有毒性和易燃性，注意环境的通风；
d. 转子清洗要求达到见金属本色。
4.2转子的检测
a. 主轴、叶轮、汽封片、工作盘、联轴器表面无锈蚀、裂纹等缺陷；各平衡配重块、配重螺钉无冲刷，固定良好；
b. 检查叶轮、有无机械损伤、裂纹、气流冲刷、脱焊等缺陷，详细记录叶轮的冲蚀程度，比较历次检修叶轮的冲蚀情况；
c. 如有生锈的转子部件就用诸如: 除氧剂处理: 在生锈区域大时，应把部件浸在除氧剂池内，否则可用刷子沾除氧剂刷或喷洒除氧剂；
d. 要检验叶轮的情况，尤其是流道内是否有锈蚀的现象；
e. 如果由于裂纹、裂口和金属材料脱落面造成转子部件损坏，应将转子运回制造厂进行必要地修理和做动平衡；
f. 检查与联轴器相配的锥端，应无麻点、压痕、沟槽等缺陷，表面粗糙度达到Ra0.4级。轻微毛刺允许用金相砂纸均匀拉研予以消除，其它伤痕应根据具体情况制定相应方案处理，质量严重时应返厂修复或更换联轴器；
g. 检查轴颈径向尺寸的磨损，轴颈的圆柱度，园锥度应符合技术要求，如不符合技术要求，现场进行人工修理或返厂机械修理；
h. 检查推力盘受力面的磨损状况，工作面光滑、无麻点、压痕、沟槽等缺陷，如不符合技术文件要求，进行修理或更换；
i. 测振部位的轴颈精度要求很高，检修时应严加保护，如有损环，如不符合技术要求，返厂进行修理；
j. 经探伤清洗后的磨合部位，应涂上保护油，如果时间较长，应采取保护措施。
4.3 转子的探伤检查
a. 整个转子在着色检查叶轮、轴径、止推盘等后，对怀疑的部位，应进一步用磁粉探伤检查；
b. 对转子进行无损探伤检查，其质量应符合技术要求，如不符合技术要求，返厂进行修理或更换。
c. 如果检测手段有难度，可向有关厂家求助有偿支持；
4.4 气封检查
a. 检查软密封，气封片，必要时应作解体检查；
b. 检查所有的气封，各气封片不得有松动、缺口、弯曲及磨损，不符合技术要求，如有备件就地更换或返厂修理；
c. 检查所有的汽封间隙是否符合技术要求，是否有偏磨现象。并根据具体情况采用相应的措施进行找正调整，使它满足技术要求；
d. 轻敲迷宫密封片来检查其是否损坏，建议检查明显碰扁的密封片的密封间隙；
e. 检查汽封片 是否有裂纹，卷曲磨损。
4.5 汽缸检查，其质量要求如下
a. 全面清理缸体内外表面灰尘污垢后，缸体内外表面无裂纹、变形、严重的腐蚀及内部气流冲蚀现象。对内缸表面进行探伤检查时如发现小裂纹，应和厂家取得联系，得到技术支持后，根据裂纹的深浅程度，做相应的补焊打磨处理；
b. 上下汽缸扣合后，应对上下缸体中分结合面进行平整密实度检测，检测时用0.05mm塞尺检查，应无法塞入（个别部位塞入深度不应超过结合面宽度的1/3）。间隙过大时可对中分面进行修刮研磨处理；
c. 检查下汽缸各疏水孔有否外来杂质和污垢，应保特通畅。
5. 检查迷宫密封间隙
5.1 转子中心定位
a. 检查软密封与气片，固定牢固，无裂纹、损伤、冲蚀等缺陷；
b. 检查所有的汽封，各汽封片不得有松动、缺口、弯曲及磨损否则应予以更换；
c. 装好下半轴承，重将转子装入下半机壳内；
d. 首先对转子进行中心确定，在压缩机两端用测量工具，确认转子在汽缸的中心。
5.2 使用铅丝检测。
a. 从下半机壳内吊出转子；
b. 将几根铅丝轴向地放在迷宫密封下半环中间，用甘油固定铅；
c. 将转子放回原位，转子放在轴承上之后不要径向转动或轴向滑动，否则铅丝会受损；
d. 在转子顶部，在上半机壳迷宫密封配合的地方，按b条要求那样，沿轴向也放上几根铅丝；
e. 回装上半机壳，当上下气缸中分面间距还剩40mm时，穿上上下气缸定位稳钉，用定位销钉将两半机壳定位，让上气缸平稳自由落在下气缸上；
f. 俏后重新吊开上气缸，测量转子上部密封的间隙，并记录保留；
g. 吊出转子，测量转子下部密封的间隙，并记录保留；
h. 把同一迷宫密封上、下间隙值加起来，应符合技术文件要求；
i. 如果密封环出现轻微倒刃或凹陷的密封，可用钳工修复，使其恢复原状。
5.3 使用胶布法检
a. 将转子吊出下半气缸；
b. 将胶布几层沿轴向贴在密封片上；
c. 将转子放回原位，轻轻盘动转子数圈后，吊出转子；
d. 检查胶布的磨损层数状况来确定转子与汽封间的间隙；
e. 用压铅或贴胶布法来测量迷宫密封和转子之间的间隙，对每个迷宫密封的间隙值，应符合技术文件要求；
f. 隔板迷宫密封环的拆卸清洗时，应滑动自如，回装密封环时，应在密封环外园T型凸台和隔板板凹槽内涂抹二硫化钼，为下一步的检修拆卸提供方便；
g. 检查汽封间隙是否有偏磨现象。并根据具体情况采取相应的措施进行找正调整，使它满足技术要求。
5.4 密封的拆卸与更换
迷宫密封环是分两半提供的，可按下列程序拆出和更换密封:
a. 用小于半环横剖面的锤子或铜棒打击半环的一侧，使环转动，将环取出，首次敲打须轻些，以防受力大变形造成拆卸困难；
b. 首次敲打后，半环仍不滑动时，可将润滑液(铣油)放进环座内，浸渍几小时；
注意: 不准用任何工具敲打密封体配合面；
c. 拆出半环，用稀释剂和刮刀仔细清理环座，并用压缩空气吹净；
d. 将新的半环装在该座内，注意不要装错位置，如果半环不能很好配合，请不要施加强力，要在有明显受力痕迹的地方刮掉金属，进行研磨调节处理；
e. 如果半环产生弯曲变形，而不能很好配合时，可将其倒扣在平台上轻敲顶部，以增加弯曲半径。为了减少弯曲半径，则需敲打一端；
f. 新换上的迷宫密封半环应打上与换掉的半环相同(也与半机壳或半隔板相同)的号码；
注: 在上半隔板组装的上半密封环，在水平中分面两侧，装有园头控制螺栓（防止上半密封环脱落，但能上下活动），上下气缸合盖后，上密封环能紧密的贴切合在下密封上。回装时必须在外园T型台和槽内抹上二硫化钼。
6. 联轴器法兰拆卸与回装
6.1 液压拆卸工具
a. 液压装拆工具有A型(图1)和B型(图2)两种；
b. 定位环⑶的厚度限定了件号⑴加油压后的轴向移动位置。其安装位置如下 A型（图1）与B型（图2）所示
c. 采用B型装拆工具而定位环⑶的厚度与设计所要求，工件轴向移动距离不 一致时，则还应使用如A型拆装工具的 定位环。这时原来B型定位环就不用了。
6.2 联轴器法兰的安装
a. 彻底清除工件(联轴器法兰只孔、推力盘孔)的毛刺，仔细清洗工件和装拆工具，不得有尘土、砂粒、铁屑等污物；
b. 先安装工具的件号1。再将工件2的螺纹接头拧入轴端相应的部件；
c. 将高压油泵的供油咀拧入轴端的螺孔；
d. 分别连接好高压油泵，低压油泵与工具之间的连接油管；
e. 在选用B型装拆工具用它的定位环⑶来限定轴向位置时应该调整件号⑷的螺栓、螺母与件号⑵之间的距离S等于件⑶的厚度。(如果不用B型的件号⑶而用A型的件号⑶定位，则应该使距离S大于A型的件号⑶厚度)；
f. 在工件的端面，安装一个百分表， 以便操作时检测工件的轴向移动的位置.
6.3 液压工具的装配原理
a. 高压油泵加压用于对工件的扩孔， 低压油泵加压，用于推动工件做轴向移动；
b. 先用高压油泵加压后用低压油泵加压；两者交替操作。在这一过程要注意观测百分表的读数变化，检测工件移动的距离；
c. 当工件轴向移动、工件(或装拆工具)接触到事先设定好的定位环时，工件就被安置到正确位置了；
d. 加压过程如果发现油路系统有空气时，可以松动接头将气体放出。
6.4 液压工具的卸压原理
a. 确认工件已安装到正确位置后，方可卸压；
b. 先将高压油系统缓慢卸压。当高压力的压力表指针回归至零位， 停留3—4分钟后即认为高压油系统卸压完毕；
c. 当高压油卸压完之后，再做低压油系统的卸压。这时要仔细观测工作端面千分表读数的变化。
6.5 工件的拆卸
a. 需要将联轴器或止推盘等工件从转子上拆卸下来时，首先应按照前面所述的步骤将装拆工具装到转子上；
b. 工件的拆卸过程可以不用装百分表；
c. 安装拆卸工具时，件号1与2之间留有2—3毫米的间隙， 以便工件拆下来时可以从原安装位置退下来。
注：拆卸过程只用高压油泵缓缓加压，使工件内孔渐渐胀大， 当内孔与轴没有过盈时，工件就卸下来了。拆卸过程不用低压油泵工作。
配套件使用说明书见各配套件专用说明书
1.轴承组装
组装轴承与前述拆卸相反的顺序进行。
a. 小心地清理滑动面，瓦块摆动自如，组装时要涂本机润滑油；
b. 定位销孔要清理干净；
c. 仔细核对各部件的标记，将清洗后的部件装回原位，如下半轴承没装在正确的位置上时，则不能装上半轴承和轴承压盖(上半轴承的销与盖上的孔错位)；
d. 如需更换径向支撑轴承时，按下节所述来检查轴承座；
2. 轴承座紧力的检查
a. 着色检查瓦背与瓦窝的接触面应达75％以上，确保新轴承完好地放在座内；
b. 在轴承盖和下座之间两侧的结合面上，各放一片确定好厚度的垫片（0.30.～050mm）；
c. 在上轴承外园顶部，沿轴向轴向放置一根沿丝；
d. 装置上压盖，均匀地拧紧轴承压盖螺栓；
e. 拆卸轴承压盖，并取下铅丝；
f. 检查铅丝的厚度。垫片的厚度允许大于铅丝厚度，其公式：垫片—铅丝厚度＝0.03～0. 06mm，若小于或超过最大值， 则要对轴承压盖进行调整，直至合格。
3. 止推轴承的组装
a. 止推轴承的组装与拆卸的顺序相反；
b.止推轴承的调整垫片分为两半，按装时要使两半结合面处于水平位置，装好后要旋转推力环，使上下半的结合面要保持垂直位置；
c. 先将转子轻轻地推向“东边”，放进“西边”的下止推轴承和下调节环，再将转子推向“西边”放进“东边”的下止推轴承；
d. 将上止推瓦和调节环摆放好，扣上上瓦盖，再扣上压紧盖。压盖紧力应符合技术文件要求。一般间隙为0.03 mm～0.06mm。
4. 止推轴承端串动量检查
止推轴承瓦的串动量，是转子从一端到另一端的轴向实际位移量，在止推轴承和径向支撑轴承完全装好后，可进行转子串量检查。
具体做法如下:
a. 在压缩机机壳上放置百分表，最好放在入口端(止推轴承端)；
b. 让百分表触头与转子端部轴向接触，把转子从一端移动过来，紧紧地靠在主推或副推上，将百分表调定为零；
c. 再将转子移到另一端，百分表上读出的数值，就是止推轴承的轴向串量；
d. 转子串量不应超过规定的最大值，若超过规定值，应从新进行调整，以防发生转子与静件的磨损；
e. 端部串量由止推轴承外侧的调整垫片的厚度来确定，该垫片在压缩机首次安装时以进行调正，只要间隙超差或更换止推瓦块时，需要重新调整符查。
5. 压缩机转子与上气缸的回装
a. 检验两半机壳隔板间和进、出口管(朝下时)里面是否遗留有工具，抹布或其它异物；
b. 仔细用压缩空气吹净各组装部件；
c. 清理转子上的异物，在下半轴承的合金表面上浇上润滑油，然后将转子放在轴承上；
d. 最终复查转子的轴向位移，径向间隙，轴坏瓦紧力，并记录保存；
e. 检查上下气缸中分面，不得有碰伤与高点，必要时用刮刀清理两半机壳的配合面，当两个配合面带密封槽时，要认真对密封槽进行清洗，检查密封胶条的合格性，不得有断裂和老化；
f. 吊装上半机壳，沿着下机壳上的四个导杆就位，当上半机壳离下半机壳高度还有500mm时，涂上密封胶，当高度还剩下100mm时，穿上定位稳钉，使上下气缸定位合盖；
g. 把二硫化钼涂到双头螺栓螺纹上，然后把紧螺母，先从机壳中间把紧，然后向两端交替进行冷紧；
h. 中分面螺栓的紧固应分三步进行:
第一步：用扭矩扳手的60％的额定力矩初步把紧；
第二步：用100％的额定力矩最后把紧；
第三步：按照顾技术要求进行气缸螺栓的热紧。
I. 组装好前后轴承箱和箱盖；
j. 第一级叶轮蜗壳的安装与叶轮蜗壳拆卸的顺序相反。但回装时较为麻烦，特别是上盖的止口要进到上汽缸里。有一个轴向位侈程序，千万注意；
k. 按照厂家的技术文件要求，安装膜片联轴器。回装联轴节护罩；护罩断面，中分面必须涂抹密封胶，防止运行时漏油；
l. 恢复所有拆卸的管线及附件。
1. 解体RBZ45-2+2+3筒式高压机内外缸
a. 先将进口侧大法兰端，有4个工艺丝堵卸掉；
b. 用4个M20X160的连接螺栓,将大法兰与内缸连上，（拧紧力度以固定为宜，过度用力会导致大法兰里侧与内缸的热胀间隙2mm缩小，损坏转子汽封）；
c. 再将出口端的6根紧固内缸与外缸的螺栓松掉；
d. 然后往外顶，拖大法兰，大法兰上的四根M20的连接螺栓带动内缸外移，直至全部离开外缸；
e. 如果没有M20的螺栓连接受力，外移的大法兰会通过转子轴向受力，转子的前后汽封带动汽缸前后静叶汽封，将内缸带出，也就是转子的汽封要存受内缸的全部重量重量（3吨左右），这样的结果？可能会给转子、汽封、叶轮、推力盘带来损坏或影响；
千万切记！不要忘了四根连接螺栓的重要性。
2. 高压内缸的解体
a. 检查内筒轴向机体各级密封圈，不符合要求更换；
b. 检查转子止推间隙；
c. 拆除高压缸中分面紧固螺栓；
d. 内缸转子的检查和RIK125+4空压机的检修基本相似，只不过是大小而已，这里就不在重复介绍。
3. 回装内缸时要注意以下事项
a. 先将内缸高压出口端,与外缸接合面抹上密封胶；
b. 再将2mm的临时垫片,放在大法兰内侧，与内缸进口侧端面热胀间隙处,再用大法兰外面的四颗连接螺栓,将内缸与外缸大法兰紧紧地连在一起；
c. 再用两个手拉葫芦挂在大法兰两侧，然后水平拖扯大法兰，推动内缸往高压筒里走，当内缸进入到临时垫片位置时，拆除临时垫片；
d. 再将紧固四棵连接螺栓，拧回到刚才紧固位置，保持四颗螺栓平行一致，还要保证2mm间隙，此时在低压端大法兰接触平面上抹上密封胶，卸掉手拉葫芦，它的任务完成；
e. 再通过出口端侧，利用那6颗锁紧螺栓，将内缸再次往高压端紧固，当内缸凸面已和外缸端面园孔平面基本平行不动时暂停；
f. 此时低压侧的大法兰，也基本与外缸端吻合，松掉大法兰侧四颗紧固螺栓，然后再将低压端大法兰紧固；
g. 回头再次将高压端的六棵螺栓紧固完，高压缸的回装工作也就算完成。
1. 增速机检修内容
a. 检查、清洗润滑油路、消除日常泄漏；
b. 检查齿面啮合及磨损情况；
c. 清除机件和齿轮箱内油垢及污物；
d. 检查联轴器的轴向串量情况；
e. 检查止推盘磨损情况，测量端面跳动，必要时进行修整或更换；
f. 检测、修理或更换止推轴承，径向轴承和油封；
g. 检测齿轮轴颈的圆锥度和圆柱度，必要时进行修整或更换；
h. 检查两齿轮轴的平行度和水平度，必要时予以调整或更换；
i. 对齿轮、轴、半联轴器及其连接螺栓、螺母等作无损探伤；
j. 检查、调整测振及轴位移探头、温度、压力仪表；
k. 清理喷油嘴、油孔、油道。
2. 增速箱拆卸
a. 拆卸增速箱盖上的仪表探头、温度计和管线接头；
b. 拆卸连轴器护罩，拆卸齿轮轴端盖；
c. 拆卸增速箱中分面螺栓，用顶丝顶开中分面，吊下箱盖，清理密封胶层，取下上半径向轴瓦；
d. 吊出两齿轮轴，取下径向轴瓦下半部。
3. 增速箱检修技术要求
a. 增速箱上、下半箱体的中分接合面应密合，自由状态下用0.05mm塞尺，沿整周不得塞入，个别塞入部位处的塞入深度不得大于密封面宽度的1/3，沿整周不得有贯穿接合面的沟槽；
b. 在日常运行中，如果怀凝齿轮箱下面有漏油现象，停机检修时，最好用煤油作一次渗漏检查，将煤油装在正常油位高度，四小时浸泡后不得有漏油、浸油；
c.两齿轮轴在箱内用水平仪检查齿轮轴的扬度，两齿轮轴的扬度方向应基本相同；
d．大、小齿轮齿面无磨损、胶合、点蚀、起皮、烧灼等缺陷，缺陷严重时更换齿轮；
e．齿轮轴轴颈无磨损和其他损伤，轴颈的圆柱度和圆锥度偏差均在0.015mm以内；
f. 轴端联轴器工作表面无沟槽、划痕、裂纹等缺陷；
g. 如发现齿轮有暗痕怀疑点，最好在齿面着色探伤检查；
h. 当运行中齿轮箱出现原因不明的振动时，应检查齿轮轴的垂直度是否弯曲，如再无其他原因可查时，应将齿轮联轴器反厂进行动平衡检查；
I. 用压铅法检查大小齿轮啮合侧的侧隙、顶隙；
j. 用着色法对齿面作接触检查，沿齿宽方向的接触应达85％，沿齿高方向的接触应达75％，接触印痕均匀；
k. 检查齿轮轴颈与径向轴承下半瓦的接触，在下半瓦底部60º范围内的接触应达80％以上，下瓦侧间隙两侧应基本相等，对角偏差用塞尺检查不得超过0.02mm；
l. 检查止推轴承间隙，超差时应更换轴承，两侧止推瓦块的接触工作面应达80％以上。
4. 增速箱的回装
a. 清洗齿轮箱，用白面处理内部箱体，用压力空气吹扫上油管道；
b. 清洗轴瓦，回装下瓦，上下瓦背与瓦窝间不得有高点；
c. 清洗主副齿轮，主装齿轮时在轴瓦应提前加上润滑油，
d. 检查止推轴承轴向间隙，间隙值应符合技术文件要求；
f. 检查轴承径向间隙，轴瓦紧力应符合技术文件要求；
g. 增速箱合盖时，中分面必须加抹密封胶；
h. 齿轮箱组装完毕，沿工作方向盘动大齿轮时应转动灵活；
I. 喷油嘴安装位置正确、牢固，喷嘴方向和位置符合润滑要求。
1. 一般规定
因机组长时期的热态运行，大修部件的更换，机组的同心度难免错位，所以都必须从新进行对中找正
a. 本机组的找正以汽轮机为基准机座，往两边找正；
b. 将热运复测的偏差，在冷态对中找正纠正过来；
c. 采用一个装有三块百分表的表架进行找正。位于径向位置的百分表， 测量轴的径向偏差，位于轴向位置的两块百分表，测量调整轴的轴向偏差，如下图5所示：
2. 径向偏差读数
a. 将百分表盘到顶部O点，再将百分表调整到零位；
b. 按照轴转动方向转动两轴，并每隔90°记下表的读数，正负偏差读数。
yv＝O—B, 或者是 yv＝B—O；
注: 读数至少重复一次，并应使千分表的触头在半行程处进行测量。
c. 垂直面的偏差值是: A 表ｄ点180°之后所指b点相减的实际偏差值，就是上下读数的正负垂直差，左右ｅ点与ｃ点相减的差值，就是左右的正负偏差值。
3. 轴向偏差读数
轴的轴向偏差(联轴器角偏差)是用两块支距180°的千分表测量，将初始调回到零位。
轴向差的读数，采用两块垂直排列的百分表， 把百分表调到零点。
假使两块千分表安装在P轴的法兰上(千分表触头顶在Q轴法兰上)，转动两轴并每隔90°，记录下百分表读数。并从左到右看读数，那么可以看到联轴器相对的偏差值。
A表读点为ｄ、ｅ、ｂ、ｃ。B表读点为ｑ、ｈ、ｉ、ｆ，如下图所示：
A表和B表──轴向垂直面与水平面的读数值，在垂直平面上180°上下两测点的轴向偏差值“av”为：
av＝（Ad+Bq÷2）—（Ab+Bi÷2）
或是 av＝（Ab+Bi÷2）—（Ad+Bq÷2）
如果“av”为负值，则法兰向下张口，如果“av”为正值，则法兰向上张口。
在水平平面上180°左右两测点的轴向偏差值“ao”为:
ao＝（Ac+Bf÷2）—（Ae+Bh÷2）
或是 av＝（Ae+Bh÷2）—（Ac+Bf÷2）
式中: c 、d 、e 、b 、f 、q 、h 、I 、f,、 可为正负值，大数减小数就是轴向水平面180°的偏差值。
如果“ao”为负，则法兰开口向左。如果“ao”为正，则法兰开口向右。
九、试车与验收
1. 试车前的准备工作
a. 确认机组检修完毕，质量符合技术要求，记录完善，做到工完料尽场地清，现场整齐、清洁，照明等齐全；
b. 所有现场仪表及控制、联锁系统均已安装调试合格；
c. 所有外供水、供油、供电、供汽均已正常到位；
d . 参与试车的有关人员全部到位。
2. 试运行
按车间试车方案进行静态调试、空负荷试车和负荷试车。试车满足各项技术要求，正常运行N个小时后交付生产验。
3. 验收
压缩机经检修，试运行，达到下列要求可进行验收
a. 各项技术指标符合本机要求，检修记录齐全、图文准确；
b. 压缩机各部件动作灵活，设备无泄漏，各指示信号、自动装置、联锁保护装置正常工作；
c. 压缩机运转情况良好，各轴承温升、振动符合要求，机组能满足满负荷生产要求；
d. 辅助设备运行良好，无影响主机安全运转的缺陷和隐患；
e. 验收合格，按规定办理手续，正式交付生产使用。
