压缩空气含水过多原因与解决措施

压缩空气含水量过高的危害

压缩空气中含水造成的危害主要表现在：在气动设备上冷凝水会将润滑油带走，造成设备效率降低甚至损坏。冷凝水还会加速管路中阀门的磨损，造成气动控制设备失灵或误操作；使管路和设备发生锈蚀，若在管路的低点发生积水冻结，管路还有爆裂危险。如在喷涂用的压缩空气中含有水雾，会影响涂料在工件上的附着，导致涂装失败。

压缩空气带水原因分析及解决办法

很多企业用户采用干燥机，但是使用干燥机也不能保证压缩空气不再有水分析出，下面结合一些实际情况分析一下经过干燥机后压缩空气除水不完全的种种原因和解决方法。

1.压缩空气中90%水分靠储气罐截留，冷干机和无热再生干燥器只能处理剩余的呈气态的少量水分，储气罐是最重要最主要的压缩空气干燥和净化设备。

2.但是，储气罐只能分离出液态水分，只有将压缩空气冷却到相应压力的压力露点以下，才能利用储气罐分理出水分，所以后冷的效果对压缩空气含水量影响很大。

3.冷干机的压力露点必须低于环境温度10度，但冷干机的最佳压力露点是4度，因为4度下，谁的比重最大，最容易分离出来，而且不会导致冰塞。

4.无热再生干燥器原则上只能处理气态水分，即，水蒸气。大量液态水进入无热再生干燥器，会严重影响机器的性能。

总之，后冷和储气罐是最关键的除水设备。其他干燥设备只能起到锦上添花的作用，不可把压缩空气的干燥重心放在净化设备上。

（1）散热翅片被灰尘等堵塞，压缩空气降温不好，压力露点提高，会给后处理设备除水增加难度，特别是春季，空压机的冷却器经常会被柳絮堵塞。

解决方法：在空压站窗户上安装过滤海绵，并经常对冷却器吹灰，确保对压缩空气降温良好；保证自身除水正常。

（2）螺杆空压机的除水装置——气水分离器故障。如果空压机均采用旋风式分离器，在旋风分离器内部增设螺旋挡板来增强分离效果（同时也增加了压力降）。这种分离器的缺点是其分离效率在其额定处理量时较高，一旦偏离其分离效率就比较差，导致露点上升。

解决方法：定期检查气水分离器，出现堵塞等故障及时处理，如果在空气湿度较大的夏季发现气水分离器不排水，应立即进行检查处理。

（3）压缩空气用量大，超出设计范围，压缩空气在空压站与用户端压差较大，导致气流速度高，压缩空气与吸附剂接触时间短，并且在干燥机内分布不均匀，在中部流量集中，使中间部分的吸附剂过快饱和，饱和后的吸附剂无法有效的对压缩空气中的水分进行吸附，压缩空气夹带大量水分从中央集中通过，产生“隧道效应”，导致用气端有大量液态水。

另外，压缩空气在输送过程中向低压端扩吸附式干散过快，其压力迅速降低，同时使温度降低较大，低于其压力露点，水蒸汽在过饱和状态下析出，冬季会迅速在输送管道内壁上凝固挂冰，挂冰越来越厚，最后可能把管道彻底堵死。

解决方法：增加压缩空气的流量。可把多余的仪表风补充到工艺风中，在工艺风干燥机前端接入仪表风，用阀门控制，解决工艺用压缩空气供气不足问题，同时，也解决了压缩空气在干燥机吸附塔内产生“隧道效应”的问题。

（4）吸附式干燥机使用的吸附材料为活性氧化铝，其填充不紧密会在强力的压缩空气冲击下相互摩擦和碰撞导致粉化，粉化会使吸附剂空隙越来越大，大量的压缩空气从空隙中通过未得到有效处理，最终导致干燥机失效，此问题在现场体现为除尘过滤器内有大量液体水和浆化现象。

解决方法：填充活性氧化铝时尽可能紧密填实，使用一段时间后行检查、补充。

（5）压缩空气带油会导致活性氧化铝油中毒而失效。螺杆空压机使用的超级冷却剂具有高导热性，用来冷却压缩空气，但是其与压缩空气分离不完全，会使送出空压机的压缩空气带油，压缩空气中的油会附在活性氧化铝瓷球表面，堵塞活性氧化铝的毛细孔，使活性氧化铝失去吸附能力而发生油中毒，失去吸附水分功能。

解决方法：按时更换、后置除油滤芯，保证空压机油气分离彻底、后置除除油良好，另外，机组内超级冷却剂不得超量。

（6）空气湿度变化大，各定时排水阀的排水频次和排水时间调整不及时，使各过滤器内积水越来越多，这些积水可再次被带入压缩空气中。

解决方法：定时排水阀的排水频次和时间可根据空气湿度和经验设置。空气湿度大，应增加排水频次，同时增加排水时间，调整标准为观察每次排水时刚好能把积水排尽而又不排出压缩空气。另外，输送管路加保温、蒸汽伴热；在低点处加排水阀，定时检查、排水，通过此措施可防止冬季冻管， 并可除去压缩空气中的部分水分，减轻压缩空气带水对用户的影响。通过分析压缩空气带水原因，并采取以上相应措施加以解决。